يجب أن يكون سطح فراق القالب خاليًا من آثار التلميع اليدوية - وهو مؤشر رئيسي يقوم بتقييم تصميم الشركة المصنعة والمعدات والعملية والإدارة ونظام ضمان الجودة وجودة القوى العاملة ، وهو أمر بالغ الأهمية لعفن XP فيتصنيع عالي الدقة.
مستوى تصميمقوالب الدقةيكمن في العقلانية وتحسين التعقيد. معدات ، أدوات CNC القياسية والتقنيات المناسبة مهمة. بالنسبة إلى أنظمة الإدارة و QA ، تعترف المزيد من الشركات بدورها في ضمان الجودة. هنا ، ينصب التركيز على تجارب تصنيع الوفاء بمتطلبات سطح الفراق.
أولا ، والآلة النهائية بعد 3-4 ساعات منمركز الآلاتتشغيل أفضل النتائج. ثانياً ، تشوه العنوان من الإجهاد الداخلي في جميع العمليات. أثناء القطع ، تسبب القوى تراكم الإجهاد وإطلاقه. تشوهات الإجهاد المفرطة تشوهات العمل - شفير في حفر الثقب العميق ، الطحن ، الخشونة ، EDM ، واللحام.
طريقتان لحل التشوه: تخفيف الإجهاد ، إعادة المعالجة الميكانيكية ، أو التركيبة. يستخدم تخفيف الإجهاد معالجة الحرارة: أجزاء فولاذية يتم تسخينها إلى ~ 590 درجة مئوية على 6-12 ساعة ، عقدت 2-6H ؛ الألومنيوم إلى ~ 290 درجة مئوية على 6 ساعات ، عقد 2-4H-قياسي في العفن XP.
في الآلات ، تحتاج السحابات إلى قوة موحدة-استخدام تمريرات متعددة وطرق "محكمة الغلق ضيقة". يستخدم قالب XP الأسطح المرجعية الثابتة ، لكن الإجهاد يشوهها. وبالتالي ، يجب معالجة تشوه الإجهاد.
في الخشنة ، حدد أسطح المراقبة متعددة التوجهات لتفتيش الذات. بعد الخشنة ، قم بقياس الأسطح ، وتخفيف الأدوات بالكامل ، وإعادة الإجراء ، ومقارنة للعثور على التشوه. تشديد ثانوي: السحابات المتساقطة حتى لا تكونة ، ثم قطع الأسطح بخفة لصنع قواعد ثانوية.
فرقة الشغل: مستوى الشغل عند الانتهاء من المسند الأصلي. هذا يحدد تشوه المسند. بعد تخفيف الإجهاد ، إعادة صياغة المسند فيالعفن XP.
تصنيع المسند الأساسي يخلق أخطاء. قلوب/تشديد قطعة العمل ، وإعادة النظر في الأسطح. أجزاء شبه نهائية فحص ومتابعة إذا كان مؤهلاً.
إذا كان لسطح الفراق بدل مناسب ، فاستخدم CMM لقياس مسند التجويف ثلاثي الأبعاد من قبلتلميع. ملاحظة: يستخدم البرنامج ثلاثي الأبعاد مركز الصفر (دقيق) وركن الصفر (معرض للخطأ). يشير قياس CMM إلى مركز الصفر - قياسي لعفن XP.
باختصار ، تتغلب هذه العملية على تشوه الإجهاد ، مع الحفاظ على سطح الفراق خاليًا من التسوية اليدوية - تجربة كور لعفن XP في ضمان الدقة.
